품질 및 고객 서비스에 대한 약속의 일환으로 예비 분석을 위해 기술팀과 소통했습니다. 기포 현상은 일반적으로 인쇄 또는 후처리 단계, 특히 압착 과정에서 발생하는 다소 복잡한 문제입니다.- 아래에는 귀하의 특정 상황에서 근본 원인을 더 잘 파악할 수 있도록 가능한 원인을 더 자세히 나열하겠습니다.
1. 적층 공정 조건
기포 현상은 일반적으로 열적층 과정에서 발생합니다. 주요 영향 요인은 다음과 같습니다.
과도한 적층 온도
가열 롤러의 온도가 너무 높으면 종이 섬유 내부나 접착층의 수분이 빠르게 증기로 전환됩니다. 팽창된 가스는 종이와 필름 사이에 압력을 생성하여 작은 기포나 더 큰 돌출을 발생시킵니다. 이는 특히 두꺼운 용지를 사용하거나 용지 내부 수분 함량이 높은 경우에 흔히 발생합니다.
라미네이션 압력이 부족함
온도를 올바르게 설정하더라도 압력이 너무 낮으면 필름이 종이 표면에 단단히 부착되지 않을 수 있습니다. 불완전한 접촉으로 인해 접착제가 냉각되면 공기나 증기에 의해 거품이 형성됩니다.
고르지 못한 접착 코팅
필름에 접착제를 고르게 도포할 경우 특정 부분의 접착력이 부족하여 접합 중 또는 접합 후에 기포가 발생할 수 있는 약점이 발생할 수 있습니다.
2. 종이 수분 함량 및 보관 조건
종이는 흡습성 물질이므로 환경에 따라 습기를 흡수하거나 방출합니다.
높은 수분 함량
종이의 수분 함량이 이상적인 범위(일반적으로 4%- 6%)를 초과하는 경우 라미네이션 과정 중 열로 인해 수분이 빠르게 팽창합니다. 특히 종이가 습한 환경에 보관되었거나 포장이 장기간 개봉되었을 수 있으므로 이는 특히 중요합니다.
수분 불균형
공장에서 용지의 수분 함량을 적절하게 관리했더라도 보관이나 운송 중 온도나 습도가 갑자기 변하면 수분 함량이 바뀔 수 있습니다. 그 후 라미네이션 처리를 하면 수분이 이동하여 기포 현상이 발생합니다.
3. 잉크 건조 및 기판과의 상호작용
건조되지 않은 잉크층
라미네이션 전에 잉크층이 완전히 건조되지 않으면 가열 시 잉크층에 남아 있는 용제나 수분이 증발하여 잉크층과 라미네이팅 필름 사이에 기포가 생성됩니다. 이는 잉크 층이 두껍거나 완전히 경화되지 않은 UV 잉크를 사용할 때 더 일반적입니다.
접착제와의 잉크 호환성
경우에 따라 특정 잉크 제제는 라미네이션에 사용되는 접착제와 화학적으로 호환되지 않을 수 있습니다. 이러한 비호환성은 접착력을 약화시키고 가열 시 기포가 형성될 수 있습니다.
4. 종이 표면 특성
표면 다공성과 평탄도
다공성이 높거나 표면 평탄도가 고르지 않은 용지는 접착제를 고르게 흡수하지 못해 접착력이 저하될 수 있습니다. Longhong 종이는 생산 중 표면 특성의 일관성을 보장하지만 인쇄 또는 코팅 공정 중 변화는 여전히 접착 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.
코팅감도
코팅지의 경우 코팅층이 완전히 경화되지 않거나 수분흡수량이 너무 많으면 접착력에 영향을 줄 수 있습니다. 또한 온도가 높은-환경에서는 기포가 발생할 수도 있습니다.
5. 적층-후 처리 및 환경적 요인
라미네이션 공정이 완료된 후에도 환경 요인은 여전히 영향을 미칠 수 있습니다.
급격한 온도 변화
적층판을 따뜻한 적층 환경에서 더 시원한 곳으로 빠르게 이동하면 내부의 공기나 습기가 시간이 지남에 따라 수축 및 팽창하여 적층판이 분리되거나 기포가 형성될 가능성이 있습니다.
냉각 시간이 부족함
라미네이션 후에는 적절한 냉각 및 경화 시간이 중요합니다. 시트를 너무 일찍 쌓거나 자르면 접착 결합이 아직 완전히 형성되지 않아 재료에 기포가 생기기 쉽습니다.
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