필요한 사항이 있으면 저에게 연락해 주세요-
Ivy의 Whatsapp 번호: +86 18933516049 (내 Wechat +86 18933510459)
나에게 이메일을 보내세요: 01@songhongpaper.com
오프셋 인쇄는 이미지 영역과{0}}이미지가 아닌 영역이 인쇄판의 동일한 평면에 있고 서로 반대되는 표면 에너지-, 특히 친유성(잉크 친화성) 및 친수성(물 친화성)에 의해서만 구별되는 평면 인쇄 공정입니다. 이미지 영역은 친유성이고 잉크를 수용하는 반면, -이미지가 아닌 영역은 친수성이고 얇고 균일한 수막을 유지합니다. 인쇄하는 동안 완충 시스템은 먼저 수성 완충 용액을 이미지가 아닌 영역에 적용합니다.- 그 후, 잉크는 친유성 이미지 영역에 선택적으로 부착되고 중간 고무 블랭킷을 통해 기판으로 전달됩니다. 안정적인 작동을 위해서는 이미지 영역의 잉크막과 비-이미지 영역의 수막 사이의 정확한 평형이 필수적입니다. 불균형은 인쇄 충실도를 손상시킵니다. 완충이 부족하면-이미지가 아닌 영역에 잉크가 퍼지게 되고("판 얼룩"), 완충이 너무 많으면 잉크 유화, 색상 불포화, 정합 오류 및 잉크 전달 효율 감소가 발생합니다.
다음은 증거 기반 진단 기준 및 기술적으로 타당한 해결 전략과 함께 오프셋 인쇄에서 자주 발생하는 12가지 운영 문제를 간략히 설명합니다.{0}}
1. 플레이트 염색(더러운 플레이트)
플레이트 얼룩은 이미지가 아닌 영역에 의도하지 않은 잉크 침착으로 나타나며, 그 결과 대비 손실, 도트 게인, 가장자리 흐림 및 하프톤 도트 유착이 발생합니다. 이는 "기름 얼룩"(이미지 영역의 불규칙한 확장, 윤곽 왜곡) 또는 "물 얼룩"(확산, 비-이미지 영역에서 낮은 대비의 잉크 이동)으로 나타날 수 있습니다. 주요 기여 요인은 다음과 같습니다.
– 부적절한 플레이트 처리로 인해 -이미지 영역이 아닌 영역에 친유성이 남아 있습니다.
– 오염되거나 잉크가-오염된 습윤 롤러로 잉크가 습윤 용액으로 이동합니다.
– 잉크 내수성이 부족하거나 습윤액의 양이 너무 많아 잉크 유화를 촉진하고 친수성 영역으로의 이동을 촉진합니다.
– 잉크 제제에 강한 건조제나 계면활성제를 과도하게 사용합니다.
– 지나치게 낮은 pH(<4.5) of the dampening solution, accelerating plate corrosion and creating micro-pits that trap ink;
– 점도가 지나치게 낮거나 공급이 과잉된 잉크는-잉크-물 균형을 방해합니다.
– 고농도의 저-분자량-첨가제를 사용하여 잉크 응집력을 감소시킵니다. 완화에는 플레이트 처리 최적화, 완충 시스템 구성 요소 청소, 완충 용액 pH 조정(권장 범위: 4.8~5.5), 방수 강화를 위한 잉크 재형성, 적절한 경우 더 높은-점도 오프셋 바니시 또는 토너 오일 통합이 포함됩니다.
2. 시작-(스머징)
세트오프는 젖은 잉크가 한 시트의 인쇄 표면에서 전달 더미에 있는 인접한 시트의 뒷면으로 옮겨질 때 발생합니다. 이는 특히 높은 인쇄 속도에서 흔히 발생합니다. 예를 들어 압착 실린더 사이의 시트 이동 시간이 0.1초 정도로 짧아-초기 잉크 설정에 필요한 시간이 충분하지 않은 회전식 오프셋 인쇄기에서 그렇습니다. 원인으로는 과도한 파일 압력, 높은 주변 습도, 불충분한 잉크 점착성 등이 있습니다. 해결 방법에는 인상 압력 감소, 잉크 필름 두께 조절, 왁스- 기반 첨가제(예: 미세화된 파라핀)를 통합하여 표면 미끄러짐 및 조기 경화 강화, 속건성 잉크 사용, 작업장 상대 습도 낮추기(목표: 50~55%), 적절한 공기 순환 보장이 포함됩니다.
3. 물-유발 착색(부유 쓰레기)
부유 찌꺼기는 잉크 구성 요소와 습윤액 사이의 부분적인 혼화성으로 인해 기판 또는 판 표면의 인쇄되지 않은 영역 전체에 균일하고 희미한 변색이 나타나는 것을 의미합니다.- 이는 잉크와 물의 불혼화성으로 인해 상 분리가 부적절함을 반영합니다. 해상도를 높이려면 더 많은 소수성 수지 선택, 안료 표면 처리 최적화, 차량 내 친수성 용매 감소 등을 통해 잉크 내수성을 개선해야 합니다.-
4. 지연된 잉크 건조
Delayed drying arises from insufficient catalytic activity of driers (e.g., cobalt or manganese salts), high ambient humidity (>60% RH) 또는 낮은 주변 온도는 모두 바인더의 산화 중합을 방해합니다. 시정 조치에는 적절한 건조제 농도 보충(과도한-촉매 작용 방지), 습윤 용액 양 감소, 가능한 경우 기존 잉크를 UV- 또는 열{4}} 대체 잉크로 대체, 인쇄실 제습 및 환기 강화가 포함됩니다.
5. 잉크 거부(세척)
잉크 거부는 잉크 롤러 또는 판 표면의 국부적인 잉크 접착 실패를 나타내며 일반적으로 단색 잉크 적용 시 줄무늬 또는 빈 공간으로 나타납니다. 이는 습윤액의 과도한 알칼리성(pH > 6.0)으로 인해 발생하며, 이는 금속 롤러에 불용성 금속 인산염의 형성을 촉진하여 잉크 수용성을 손상시킵니다. 대책에는 습윤액 농도 감소, pH를 최적 범위(4.8~5.5)로 낮추기, 유변학적 호환성 복원을 위한 잉크{5}}호환 희석제 도입 등이 있습니다.
6. 플레이트 둔감화(이미지 페이드)
플레이트 감도 저하란 강산성 완충 용액(pH < 4.5)에 장기간 노출되면 일반적으로 발생하는 친유성 이미지 층의 화학적 저하로 인한 이미지 밀도의 점진적인 약화 또는 손실을 의미합니다-. 산-으로 인한 부식은 감광성 또는 중합 코팅을 침식하여 밑에 있는 친수성 기질을 노출시킵니다. 복원하려면 습윤액 pH의 즉각적인 조정이 필요하며 필요한 경우 플레이트 재조정 또는 교체가 필요합니다.
7. 종이 먼지 제거 및 필링
종이 더스팅은 인상 중 표면 섬유 또는 필러 입자의 분리를 포함하며, 이는 블랭킷이나 플레이트에 축적되어 얼룩, 찌꺼기 또는 간헐적인 세부 묘사 손실을 유발합니다. 근본 원인에는 낮은 용지 표면 강도, 과도한 압착 압력, 불충분한 완충, 높은 프레스 속도, 지나치게 견고한 블랭킷 구성 또는 용지-블랭킷 경계면의 과도한 마찰 등이 포함됩니다. 솔루션에는 더 높은-표면-강도 용지로 업그레이드, 압착 압력 최적화,{4}}습윤량 미세 조정, 낮은 점도-잉크 선택, 더 부드럽고 매끄러운 블랭킷 설치, 프레스 속도 감소, 엄격한 블랭킷 및 플레이트 청소 프로토콜 구현이 포함됩니다.
8. 잉크 축적(롤러/담요 포장)
잉크 축적은 롤러, 판 또는 담요 표면에 점성이 있고 전사하기 어려운 잉크가 점진적으로 축적되는 것을 의미하며, 이는 두꺼워지고 흐릿하며 고르지 못한 잉크 필름으로 입증됩니다. 이는 주로 잉크 유화에서 비롯됩니다. 이는 바인더 무결성을 방해하고 잉크를 안료 현탁 용량이 감소된 페이스트와 같은 덩어리로 변형시킵니다.{2}} 다색 인쇄에서는 스테이션 간 점도 불일치(예: 하류 잉크의 점성이 너무 높음), 안료 분산 불량, 안료 오일 흡수율 낮음, 안료 밀도 높음 또는 잉크 양 과다로 인해 발생할 수도 있습니다. 개선에는 향상된 내수성 및 유변학적 안정성을 위한 잉크 재구성, 잉크 및 습윤액 양 감소, 습윤액 산도 감소, 종이 품질 업그레이드, 균형 잡힌 소수성과 분산성을 갖춘 안료 선택, 더 높은 분자량과 응집력을 가진 바인더 사용이 포함됩니다.
9. 도트 게인 및 라인 확산
과도한 도트 게인 및 라인 확산으로 인해 하프톤 도트가 넓어지고 가장자리가 흐려진 지나치게 조밀하고 "기름기 많은" 인쇄물이 생성됩니다. 원인은 다음과 같습니다: 잉크 점도가 너무 낮습니다. 과도한 잉크 유성; 산가가 높은 커플링제; 습윤액 산도가 너무 약함; 불량한 안료 분산; 잉크 방수성이 지나치게 높음; 또는 부적절한 첨가제 선택. 교정에는 커플링제 점도 증가, 완충액 양의 적당한 증가, 안전한 작동 범위(pH 4.8~5.3) 내에서 완충액 산도 강화가 포함됩니다.
10. 감소된 고체 밀도("과도한-선명화")
감소된 단색 잉크 밀도-'과도한-선명화'-라고도 불리는 현상은 점점 더 밝은 톤을 재현하고 대비가 감소하는 것이 특징입니다. 이는 전달 효율을 제한하는 지나치게 점성이 있는 잉크 또는 이미지 영역을 부식시켜 친수성을 증가시키고 잉크를 밀어내는 지나치게 산성인 습윤 용액(pH < 4.5)으로 인해 발생합니다. 해상도는 적절한 희석제를 통해 잉크 점도를 낮추고 습윤 용액 pH를 상향 조정하여 최적의 친유성 특성을 복원하는 것을 수반합니다.
11. 반점과 반점
얼룩은-불균일하거나 주기적인 밝은/어두운 패치로 나타나는 균일하지 않은 잉크 분포를 나타냅니다. 원인으로는 종이 표면 불균일-(예: 캘리퍼 변화, 다공성 구배), 인쇄물이 비쳐 보이는 잉크 투명도, 잉크를 종이 골에 밀어넣는 과도한 압압, 오염(예: 단단한 판 영역에 잉크 방울이 들러붙어 눈송이와 같은 결함 형성-) 등이 있습니다. 효과적인 대책에는 안료 함량이 높은 불투명 방수 잉크 사용, 압착 압력 감소, 매끄럽고 치수 안정성이 있는 인쇄물 지정, 엄격한 플레이트 청결 유지 등이 포함됩니다.
12. 잉크 기아(줄무늬)
잉크 부족은 평행한 줄무늬 또는 일관되지 않은 단색 밀도로 나타나며, 종종 전체적인 톤이 창백해집니다. 이는 일반적으로 수율 값이나 요변성이 지나치게 높은 잉크, 초기 겔화 또는 안료 응집을 유발하는 물 오염으로 인해 파운틴에서 플레이트까지의 잉크 흐름이 부적절함을 나타냅니다.- 만년필의 지속적인 기계적 교반은 필수적입니다. 장기적인-해상도에는 향상된 유동성과 내수성을 위해 잉크를 재구성하거나 중{5}}~-고{7}}점도 바인더를 사용하여 전사 저하 없이 유변학을 안정화하는 작업이 포함됩니다.